Automatisierungsgrad, Taktzeit und komplexe Bauteilgeometrien – viele Anforderungen sorgen dafür, dass eine Standardmaschine nicht mehr ausreicht. Das hat Hans von der Heyde, Spezialist im Maschinenbau, erkannt und ein modulares Konzept für Lasermaschinen entwickelt. Je nach Anwendung werden Lasersysteme zum Schneiden, Beschriften, Abtragen oder Schweißen eingesetzt. Auf diese Weise geht das Unternehmen auf die speziellen Anforderungen seiner Kunden optimal ein.
Generell
sind sämtliche Lasermodule in die Maschinen integrierbar, wie zum Beispiel der
CO2-, Faser-, UV- oder Diodenlaser. Je nach Anforderung werden mehrere
Lasersysteme in einer Anlage eingesetzt. Die Lasersysteme sind ebenfalls
modular aufgebaut, sodass Kunden zwischen spezifischen Laserkonfigurationen und
weiteren Optionen frei wählen können.
Dynamische Anpassung von
Laserjobs
Abhängig
vom zu bearbeitenden Material und der erforderlichen Geschwindigkeit wird die
optimale Leistungsklasse ausgewählt. Die Laser-Arbeitsfeldgrößen reichen ja
nach Anforderung von 100 x 100 bis 600 x 600 Millimeter und auch die Bauform des
Lasermoduls ist variabel. „Die 3D-Bearbeitung wird über optische Achsen vorgenommen.
Unsere Software ermöglicht dann die 3D-Bearbeitung von komplexen Geometrien“, erklärt
Andreas Horstmeier, Entwickler bei Hans von der Heyde.
Werkstück-
und Prozessprüfungen durch eine Kamera, einen Sensor, einen Codeleser oder ein
Pyrometer können optional integriert werden. Bei hohen Genauigkeitsanforderungen
ermöglicht eine spezielle Kameratechnik, die zur Form- und Lageprüfung eingesetzt
wird, eine dynamische Anpassung des Laserjobs.
Individuelle Konfiguration
von Maschinen
Das
Lasersystem und/oder das Werkstück wird individuell in der Maschine
positioniert – feststehend oder verfahrbar. Die Bewegung erfolgt über verschiedene
Achssysteme – Riemen-, Spindel- oder Linearmotorantriebe – oder das Lasersystem
wird an einem 6-Achs-Roboter befestigt.
Bestückt
wird die Laseranlage entweder manuell oder maschinell. Außerdem ist eine Rundtischzuführung
für eine zeitgleiche Bestückung und Bearbeitung integrierbar. Auch Schnittstellen
zu übergeordneten Produktionsanlagen sind vorhanden.
Bauteilspezifische
Schnellwechselvorrichtungen
Konturaufnahmen
auf den Werkstückvorrichtung sorgen für eine wiederhol-genaue Positionierung
der Bauteile. Auf den Vorrichtungen werden notwendige Funktionseinheiten wie
zum Beispiel Verriegeln, Spannen, Drehen, Schwenken, Prozessluft, Absaugführung
und Sensorik integriert.
Schnellwechsel-Positionierung
und -Fixierung sowie die elektrische und pneumatische Kontaktierung über einen
Stecker mit Codierung ermöglichen ein schnelles Wechseln der Vorrichtung. Neue
Werkstückvorrichtungen können außerdem über das Bedienpanel anwenderfreundlich
eingerichtet werden.
„Durch
die individuelle Bestückung unserer Basismaschine gehen wir auf verschiedenste
Bearbeitungsverfahren unserer Kunden individuell ein, sodass wir nahezu jede
Anforderung erfüllen können“, fasst Horstmeier zusammen.
